“车间里探‘新’”系列报道

天玻包装：智能化生产跑出发展“加速度”

本报记者 周妮

一团团红色的高温玻璃液从窑炉内不断流出，“唰”的一下，“蹿”到模具内，以最快的速度从高温熔融态变成玻璃瓶……

“智能制造车间每分钟可生产约1000只瓶子，不仅生产速度快，智能化、自动化设备的应用，让产品合格率提升了5%到10%，能耗减少了13%。”江苏天玻包装有限公司（以下简称“天玻包装”）生产部副经理王鹏说。

天玻包装位于宿迁经开区内，是一家专业生产玻璃包装容器的制造企业，主要生产调味品瓶、饮料瓶、啤酒瓶、酱菜瓶等玻璃制品。2020年，该公司对传统玻璃瓶罐制造技术进行升级，建设世界领先水平的轻量化高速玻璃瓶生产线和节能环保型窑炉，在实现轻量化生产的同时，保证绿色清洁生产。目前，该公司已经形成年产12万吨轻量化玻璃瓶罐的生产能力。

近日，记者在天玻包装智能制造车间看到，机器高速运转，工人们在各自的岗位上忙碌着，呈现出繁忙而又有序的景象。

王鹏介绍，原料抓取是制造玻璃瓶罐的第一道工序，过去至少需要两三个工人，现在只需要在电脑上输入好规格和数量，智能抓斗行车就会自动抓取原料，并精准投放到进料口。“从原料入库到配料控制，从产品检验到包装储存，使用高度自动化的技术，生产人员缩减了30%以上。”王鹏说，生产线上安装了各种传感器，构建了设备之间的联通，可实现在线诊断等功能，大幅降低了故障发生率。

制造玻璃制品要经过配料、熔化、成型、退火、检验、包装等工序，生产环节环环相扣。而且玻璃制品生产窑炉点火后不能停机，一旦停机，窑炉寿命直接减半，这就意味着，生产岗位全年365天，每天24小时不能离人。“相比传统的人工操作，智能制造车间有效改善了工作环境，避免了高温给工作人员带来的伤害。”王鹏说。

除了自动化生产线和智能仓储系统，冷端检验设备也是智能化生产的重要组成部分。天玻包装配备了先进的全自动检验设备，为生产高品质玻璃制品提供了有力保障。“每天要检测的玻璃瓶很多，以前靠肉眼找瑕疵，不仅费时费力，而且误差率大。”王鹏介绍，通过智能检测设备和数据分析系统，企业可以实现对生产过程的精准控制和实时监测，最直观的体现便是“降本增效”。

从十几个人围着一台机器转，到一两个人控制一台机器；从围着窑炉“热火朝天”，到坐在空调房里看屏幕；从睁大眼睛找瑕疵，到检验设备精准“纠错”；从排长队等待取货，到自动包装入库，随取随走……这不仅仅是技术的飞跃，更是天玻包装智能化、绿色化转型之路的生动缩影。近年来，该公司先后被评为国家高新技术企业、省级智能制造工厂、市“绿色标杆”示范企业，产品得到市场的广泛认可。今年上半年，该公司产值同比增长3.45%。

科技创新是企业持续发展的关键动力。天玻包装将不断进取，以创新驱动发展，以智能引领未来，为宿迁经开区构建绿色、高效、可持续的工业体系贡献力量。